Pierwsza w Polsce kompletna linia do przetwarzania odpadów kuchennych

Pierwsza w Polsce kompletna linia do przetwarzania odpadów kuchennych

Od kilku tygodni zakład Master – Odpady i Energia Sp. z o.o. wyposażony jest w instalację do przetwarzania odpadów biodegradowalnych, w szczególności kuchennych i spożywczych. Co było przyczyną unikatowej w skali kraju inwestycji i jakie korzyści zapewnia takie rozwiązanie? Aby się tego dowiedzieć odwiedziliśmy tyski zakład niedługo po zakończeniu montażu nowej linii.

Materiał wejściowy
Wyseparowane opakowania
Materiał otrzymany na wyjściu maszyny Tiger

Zakład „Master” od sześciu lat dysponuje instalacją fermentacji odpadów, z której pozyskuje gaz i przetwarza go na prąd. Jeszcze do niedawna była ona zasilana wyłącznie materiałem biodegradowalnym odzyskiwanym ze zmieszanych odpadów komunalnych. Z tego względu nie jest on najwyższej jakości, co nie pozostaje bez szkody dla efektywności całego procesu. Aby uzyskać lepszej jakości substrat do produkcji biogazu, firma zaczęła działać dwutorowo. Jedną inicjatywą było rozpoczęcie sukcesywnego wdrażania na terenie obsługiwanych gmin selektywnej zbiórki odpadów biodegradowalnych. Druga to budowa specjalnej instalacji, która pozwala na przygotowanie czystego, jednorodnego materiału o odpowiedniej wilgotności i rozdrobnieniu, stanowiącego substrat dla fermentacji. Na tym jednak nie koniec korzyści. – Uruchomienie takiej instalacji umożliwi otwarcie się zakładu „Master” na rynek zewnętrzny, czyli przyjmowanie każdego rodzaju odpadu biodegradowalnego, z którego można wyprodukować biogaz. Mam tu na myśli np. przeterminowane produkty spożywcze, odpady pochodzące z hurtowni spożywczych, centrów logistycznych itp. W tych miejscach one się marnują, a my będziemy je mogli efektywnie zagospodarować – tłumaczy Paweł Kondratowicz, kierownik działu produkcji i składowania w Master – Odpady i Energia Sp. z o.o.

Szafa sterownicza jest wyposażona w system wizualizacji, na którym można sprawdzić każdy z parametrów pracy linii, jak np. temperaturę w punktach kontrolnych higienizatorów, czas wygrzewania, zapełnienie zbiorników itp.

Instalację wybudowała w konsorcjum spółka Arcon Polska, odpowiedzialna m.in. za dostarczenie pierwszego elementu linii. To maszyna Tiger HS10, która służy do rozpakowywania, tzw. depaku materiałów biodegradowalnych z różnych opakowań. Mówiąc o opakowaniach nie chodzi tu jednak tylko o brązowe worki, do których mieszkańcy zbierają takie materiały, ale każdego rodzaju odpady z przemysłu spożywczego. Mogą być więc do niej w całości wrzucane przeterminowane serki, jogurty, śmietany, ciasta, odpady żywnościowe z restauracji, hoteli i oczywiście nienadające się do spożycia owoce i warzywa. Komora załadunkowa jest wyposażona w przenośnik ślimakowy, który podaje materiał do komory roboczej. Nad nim znajduje się tzw. śruba mieszająca. Jej zasadniczą funkcją jest zapobieganie „zawieszaniu się” odpadów wrzucanych do maszyny i tym samym ograniczenie przestojów w pracy. Kluczowym elementem komory roboczej jest opatentowany wał pionowy z przyspawanymi lub przykręcanymi nożami, otoczony specjalnym koszem, przez który przeciska się materiał. Odpowiednio dobrana prędkość wału, geometria i ustawienie elementów tnących czy w końcu perforacja kosza powodują przemieszczanie materiału suchego ku górze, skąd jest następnie odbierany np. przenośnikiem ślimakowym i w przypadku zakładu „Master” trafia do kontenera. Materiał organiczny natomiast spływa w dół maszyny. Do procesu jest podawana woda, dzięki której separacja odpadów przebiega łatwiej, a odzyskane surowce wtórne są czystsze. Jej ilość musi być jednak precyzyjnie dobrana, tak aby produkt wyjściowy spełniał określone wymagania. – Tworząc założenia dla tej instalacji wiedzieliśmy, że z naszego punktu widzenia bardzo istotna będzie jak najmniejsza wilgotność substratu. Prowadzimy fermentację suchą, więc materiał na wyjściu z urządzenia depakującego  musi mieć najniższy możliwy stopień uwodnienia. W kryteriach przetargu określiliśmy minimalny udział suchej masy na poziomie 15%. Maszyna dostarczona przez Arcon Polska spełnia powyższy warunek, bo uzyskujemy substrat, w którym ten wskaźnik wynosi 18­‑19% – wyjaśnia Bartosz Gogol, kierownik działu i główny technolog w „Masterze”.

Bartosz Gogol (od lewej) i Paweł Kondratowicz wiążą duże nadzieje z zainstalowaną linią. Dzięki niej firma będzie mogła otworzyć się na klientów zewnętrznych i zwiększyć produkcję biogazu. Maszyna Tiger HS10 zapewnia możliwość dokładnego wyseparowania zanieczyszczeń z materiału wsadowego, więc do procesu fermentacji trafia substrat o wyższej jakości.

Producentem maszyny Tiger HS10 jest włoska firma Cesaro Mac Import. To jeden z największych i najstarszych dealerów maszyn Doppstadt w Europie. Mierząc się z trudem odpowiedniego zagospodarowania odpadów, w których strukturze jest dużo owoców i warzyw, lokalni klienci coraz częściej dopytywali o maszynę pozwalającą w łatwy sposób odseparowywać odpady spożywcze od opakowań, by skierować je do produkcji biogazu. Niemiecki koncern oferuje wprawdzie prasę wyciskającą (DSP 205/DBP 205), ale w celu osiągnięcia takiego samego rezultatu, co na maszynie Tiger trzeba dodać znacznie więcej wody. Firma Cesaro postanowiła więc stworzyć całkowicie nowe rozwiązanie techniczne. Po wielu latach testów i udoskonaleń osiągnięto zamierzoną perfekcję. Tak powstały separatory Tiger, które dzisiaj są dostępne w ofercie wszystkich dealerów Doppstadt i cieszą się dużym uznaniem klientów – do tej pory samych modeli HS10 sprzedano już ponad 100 sztuk. Trzy lata temu firma podjęła decyzję o rozszerzeniu oferty. Obecnie do wyboru jest jeszcze mniejsza maszyna HS5, w której istnieje możliwość osobnego zakupu zasypu i części roboczej, oraz największa HS20. Liczba w oznaczeniu mówi o orientacyjnej wydajność, czyli w przypadku HS10 wynosi ona ok. 10 t/h.

Komora załadunkowa i robocza są wykonane ze stali nierdzewnej. W opcji jest dostępna śruba mieszająca umieszczona nad przenośnikiem ślimakowym, która zapobiega zawieszaniu się materiału.
W maszynach Tiger wał roboczy jest ustawiony pionowo, co oprócz odpowiedniej efektywności separatora zapewnia też mniejsze wymiary całej konstrukcji, ułatwiając wkomponowanie jej w linię technologiczną.
Zanim materiał z Tigera trafi do procesu higienizacji przechodzi przez rozdrabniacz Vogelsang, aby w substracie nie znalazły się cząstki o wielkości powyżej 12 mm.
Oba higienizatory są wyposażone w trzypunktowy pomiar temperatury. Jeśli na każdym z nich system zarejestruje temperaturę 70°C utrzymaną przez co najmniej godzinę, proces zostaje uznany za skuteczny. W celu równego rozkładu temperatury w higienizowanym materiale, zbiorniki są wyposażone w mieszadło.

Z maszyny Tiger substrat w postaci pulpy jest przepompowywany do zbiornika zlewczego. Ma on pojemność 21 m3 i jest wyposażony w układ mieszania. Tworzy go tzw. bypass oraz pompa o wydajności 10 m3, która w ustalonych odstępach czasu wymusza przepływ substratu z dołu zbiornika do jego górnej części. Ze stacji zlewczej materiał trafia do rozdrabniacza, ponieważ zgodnie z unijnym rozporządzeniem pojedyncze cząstki kierowane do procesu fermentacji nie mogą być większe niż 12 mm. Taką frakcję można już uzyskać na pierwszym stopniu, czyli maszynie Tiger poprzez zastosowanie sita z mniejszymi oczkami, ale wtedy zmniejsza się jej wydajność. Za rozdrabniaczem są kolejne dwa zbiorniki. To tzw. higienizatory, w których odbywa się proces higienizacji mający na celu zneutralizować wszystkie drobnoustroje. Aby do tego doszło konieczne jest podgrzanie materiału do 70°C i utrzymanie tej temperatury przez co najmniej 60 min. Jeśli w próbkach pobranego substratu nie będzie pałeczek salmonelli i escherichia coli przeprowadzony proces można uznać za skuteczny. Zastosowane higienizatory pracują szeregowo, oba mają pojemność 9 m3. Po procesie higienizacji materiał jest wychładzany do temperatury poniżej 40°C i dopiero wtedy trafia do komór fermentacyjnych. – Im więcej dostarczymy ciepła, tym szybciej wygrzeje się materiał i będziemy w stanie przeprowadzić więcej cykli higienizacji. Ta instalacja została przygotowana dla zapewnienia wydajności 10 tys. t rocznie, co daje wydajność dobową ok. 27 t. Liczymy, że po wprowadzeniu pojemników na bioodpady we wszystkich gminach uda nam się wykorzystać jej potencjał – dodaje Paweł Kondratowicz. Większy udział odpadów biodegradowalnych zebranych w ten sposób pozwoliłby firmie „Master” na jeszcze efektywniejsze wykorzystanie nowej instalacji i poczynienie kolejnych ważnych zmian w funkcjonowaniu zakładu. – Obecnie współfermentujemy substrat otrzymany z selektywnie zebranych odpadów biodegradowalnych razem z wsadem pochodzącym z odpadów zmieszanych. Chciałbym, aby w przyszłości, gdy będziemy mieli więcej takich odpadów ze zbiórki selektywnej, jedna z komór fermentacyjnych została przeznaczona tylko na nie. Wtedy pozostałości poprodukcyjnych nie musielibyśmy zawozić na składowisko, ale wytwarzać z nich kompost lub polepszacz do gleby – podsumowuje Bartosz Gogol.

Karol Wójtowicz

Leave a Reply

Your email address will not be published.